+++ Primo stabilimento del Gruppo BMW in tutto il mondo a produrre due marchi sulla stessa catena di montaggio +++ Integrazione senza soluzione di continuità attraverso la massima flessibilità +++ Investimento nello sviluppo dell’impianto +++ Crescita della forza lavoro +++
Lipsia. L’inizio della produzione MINI Countryman segna una serie di primati e pietre miliari per BMW Group Plant Leipzig: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania – sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto è reso possibile dalle strutture flessibili e dallo sviluppo dell’impianto. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all’aumento dei volumi di veicoli e adattarla alle esigenze specifiche MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro in produzione aumenterà di oltre 900. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore per le innovazioni nella produzione sostenibile.
“Lanciando la produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile”, ha spiegato Milan Nedeljković, membro del consiglio di amministrazione per la produzione. “Plant Leipzig offre anche una serie di punti salienti in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo ulteriori prove del successo del lancio del nostro masterplan a lungo termine: la BMW iFACTORY”.
Integrazione senza soluzione di continuità attraverso strutture flessibili
Quando si tratta di produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group si basa sulle competenze e sull’estrema flessibilità di Plant Leipzig per forgiare nuovi percorsi nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman ora esce dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.
Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, Plant Leipzig è in grado di produrre due marchi con tre diversi azionamenti – combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrico – tutti sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico, con le batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric prodotte anche a Lipsia. Raggiungerà i concessionari il 17 febbraio 2024.
Investimenti e reclutamento per aumentare il volume di produzione
Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione di nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, la verniciatura, l’assemblaggio e la logistica hanno subito ampie aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva da 250.000 unità in precedenza, a ben 350.000 unità all’anno al momento.
Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente ca. 100 auto MINI Countryman al giorno usciranno dalle linee di produzione, salendo a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 auto BMW che già escono dalla fabbrica ogni giorno. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi nella sola produzione di veicoli.
Sviluppo dell’unità di produzione di elettromobilità e MINI
Un’altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell’estensione dello stabilimento di Lipsia è la sua transizione all’elettromobilità. “Leipzig rimane elettrica”, dice un’allegra Petra Peterhänsel, direttrice dell’impianto. “Con la BMW i3 e i8, eravamo all’avanguardia della mobilità elettrica al BMW Group e dal 2024 produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo le batterie ad alta tensione anche internamente.”
A partire dal prossimo anno, BMW Group Plant Leipzig eseguirà l’intero processo di produzione per l’attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Questo consiste in tre fasi: rivestimento della cella, produzione del modulo e assemblaggio della batteria. Le linee di rivestimento a cinque celle, le linee di produzione di tre moduli e le prime linee di assemblaggio di batterie ad alta tensione sono tutte in fase di funzionamento, con un secondo linea di assemblaggio di batterie ad alta tensione prevista per il lancio nel 2024.
Anche la capacità di produzione di componenti e- è aumentata, dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un fornitore importante in tutta la rete di produzione BMW. Le parti sono utilizzate in veicoli completamente elettrici come BMW iX1, BMW i4, BMW i5 e BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia attualmente impiega oltre 800 persone e ci sono piani per svilupparla ulteriormente, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.
Materiali e produzione sostenibili
La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI alla piena elettrificazione entro il 2030 e combina una sensazione di go-kart elettrificata con un’impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l’atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto al centro dell’attenzione per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente da nessuna parte all’interno o all’esterno e i cerchi in lega di metallo leggero sono fusi fino al 70 per cento di alluminio secondario. I motori sincroni permanentemente eccitati elettricamente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.
L’interno è realizzato esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che sono facili da usare per l’ambiente. Il cruscotto, le facciate delle porte, il rivestimento del pavimento e i terbini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Un’alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO2 lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.
Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto
Una delle caratteristiche di design sorprendenti dell’esterno MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto del corpo. Nella MINI Countryman sarà dipinto utilizzando un nuovo metodo a misura di risorsa noto come verniciatura senza sovraspruzzo. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray abbatte la vernice in eccesso – o overspray – generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende le superfici con più di un colore più facili da produrre, in quanto non richiedono più il laborioso processo di mascheramento. La verniciatura senza sovraspruzzo aiuta anche a risparmiare emissioni di CO2, poiché l’aria di scarico della cabina richiede meno pulizia. Inoltre richiede un’aria notevolmente meno condizionata, cioè aria che viene portata a una temperatura e un’umidità fissa. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l’aria e trattare gli scarichi.
Un’altra innovazione sostenibile che opera presso Plant Leipzig è la tecnologia del bruciatore utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L’anno scorso Lipsia è diventata la prima centrale auto al mondo a pilotare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo con gas naturale ma anche con idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano – CH4) o una miscela dei due e possono persino passare da uno all’altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo test di successo, Plant Leipzig ha ora installato cinque bruciatori bivalenti in grado di idrogeno per operazioni in serie, che ora vengono utilizzati per il tetto a contrasto del MINI Countryman. Sono in atto piani per convertire ulteriori bruciatori nella verniciatura in operazioni bivalenti.
Plant Leipzig – Costruito per la sostenibilità
In Plant Leipzig, l’attenzione si è sempre concentrata su processi efficienti e su una strategia a lungo termine per la generazione e il consumo di energia, sin dall’inizio della pianificazione. “La sostenibilità è nel DNA di BMW Group Plant Leipzig. C’è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per l’impianto”, ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono stati eretti nel 2013 e forniscono 10 MW (generando ca. 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando la fattoria di stoccaggio della batteria è andata in streaming. Dotato di fino a 700 batterie ad alta tensione di seconda vita dei veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio temporaneo di elettricità per l’energia delle turbine eoliche e altrove, contribuendo a ottimizzare la gestione dell’energia locale e stabilizzare la rete.
“La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare la produzione il più possibile sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, ha detto Petra Peterhänsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine della struttura. Ciò richiederà abbastanza idrogeno verde da una griglia. Una rete regionale di idrogeno è attualmente in fase di progettazione, con l’impianto di Lipsia destinato a beneficiarne.
